某汽车公司定制真空双室油淬炉项目
- 来源: 天津博纳热
- 时间: 2025-04-08
客户背景
某汽车零部件制造企业，专注于汽车金属框架模具钢的热处理生产，产品广泛应用于新能源汽车车身结构件。随着市场竞争加剧，客户面临生产效率低、产品一致性差等挑战，急需升级热处理设备以提升交付能力并满足国际车企的严苛质量认证标准。
痛点与挑战
氧化与脱碳问题：传统热处理工艺导致模具钢表面脱碳层深度超0.1mm，影响疲劳寿命。
生产节拍滞后：单炉处理周期长达8小时，无法匹配客户“24小时连续生产”的排产需求。
工艺可追溯性不足：缺乏实时数据监控，难以满足主机厂对热处理工艺的全程追溯要求。
定制化解决方案
我司基于客户产线布局与工艺目标，为其研发BR-YCL真空双室油淬炉，核心创新点包括：
双室高效联动：独立加热室(最高1300℃)与油淬室无缝衔接，单炉处理时间缩短至5小时，产能提升60%。
深度防氧化技术：采用双级真空系统(极限真空度≤1×10⁻³Pa)与动态气冷保护，确保模具钢表面零脱碳。
数字化工艺管理：集成SCADA数据采集系统，实时监控温度、压力、冷却速率等参数，自动生成报告并同步至客户MES系统。
客户实地考察与深度合作
2025年1月，客户高层及技术团队赴我司苏州智能生产基地考察，重点验证：
核心工艺演示：现场观摩同型号设备处理汽车模具钢的全流程，实测工件硬度均匀性(HRC60±1)及变形量(<0.03mm)。
智能制造车间：参观AGV物料转运系统与数字化装配线，认可设备标准化、模块化的快速交付能力。
技术对标验证：对比进口品牌设备参数，确认我司真空炉在能耗(单吨处理耗电量降低22%)与性价比上的优势。
客户前来学习真空油淬炉模具钢热处理工艺
项目成果与客户价值
设备投产3个月后，客户实现显著收益：
产能升级：月度产能突破3000套模具钢，交付周期压缩30%，成功承接欧洲车企订单。
品质认证：产品通过第三方检测(SGS报告显示脱碳层<0.02mm)。
降本增效：工艺数据自动化管理，减少人工记录。
客户评价
“这款真空双室炉彻底颠覆了我们传统车间的生产模式!从装料到出料全程自动化，工艺稳定性远超预期，甚至比德国设备更适应我们的柔性生产需求。”
——客户生产总监 王总
客户参观真空双室油淬炉厂区
基于首套真空双室油淬炉设备的成功经验，客户已计划追加采购2台同型号设备，并与我司签订长期战略合作协议，共同开发适用于超大型一体化压铸模具的真空热处理解决方案。
